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    機械密封洩露的原因

    發布時間:2020-09-09 點擊次數:490

    【摘要】:機械密封洩露往往是因為機械密封異常的洩漏、異常的磨損、異常的扭矩等現象出現後才被發現。

    機械密封洩露往往是因為機械密封異常的洩漏、異常的磨損、異常的扭矩等現象出現後才被發現。造成機械密封故障的原因大緻有4個方面:機械密封的設計選型不對;機械密封質量不好;使用或安裝機械密封的機器本身精度達不到要求;機器運行操作錯誤。機械密封洩露的原因彙總分析。1.周期性洩漏(1)轉子軸向串動量及頻率大,動環來不及補償;(2)操作壓力不穩轉子周期性振動。2.經常性洩漏(1)東環和靜環兩端面其中有一方與軸線不垂直;安裝不正确、不平整。(2)密封圈有缺陷或尺寸不符;(3)由于某種原因,動、靜環變形;(4)在該泵工作壓力下端面比壓太小;(5)轉子晃動,振動過大;(6)彈簧旋向裝反;(7)密封面間有污物,開車後将摩擦面破壞;(8)防轉銷太長,頂住靜環。3.大量洩漏(1)安裝時将靜環碰壞;(2)密封面與軸線偏斜太大;(3)彈簧或動環卡住使兩端面貼不上。4.突然洩漏(1)泵抽空将端面打開進入污物;(2)泵抽空将靜環抽出不能複位;(3)泵徑長期運行,軸套表面結垢,密封面磨損後卡住動環不能前進補償磨損量,磨損面進入壓力液體,增大推開力,推開更大距離;(4)摩擦副磨損量超過壓縮量極限,壓力液體進入摩擦端面間将其推開;(5)摩擦副局部高熱,将密封圈燒毀;(6)介質内有晶體或固體顆粒進入摩擦面間,使摩擦副迅速磨損;(7)硬環表面斷裂迅速切割軟環;(8)泵劇烈振動,将密封件破壞。5.停用後洩露(1)摩擦副處結焦、結垢或生鏽,阻礙密封件軸向滑動;(2)未停車前彈性元件有折斷損壞現象。機械密封的維修機械密封種類繁多,型号各異,但洩漏點主要有五處:(1)軸套與軸間的密封;(2)動環與軸套間的密封;(3)動、靜環間密封;(4)對靜環與靜環座間的密封;(5)密封端蓋與泵體間的密封。一般來說,軸套外伸的軸間、密封端蓋與泵體間的洩漏比較容易發現和解決,但需細緻觀察,特别是當工作介質為液化氣體或高壓、有毒有害氣體時,相對困難些。



    其餘的洩漏直觀上很難辯别和判斷,須在長期管理、維修實踐的基礎上,對洩漏症狀進行觀察、分析、研判,才能得出正确結論。一、洩漏原因分析及判斷1.安裝靜試時洩漏。機械密封安裝調試好後,一般要進行靜試,觀察洩漏量。如洩漏量較小,多為動環或靜環密封圈存在問題;洩漏量較大時,則表明動、靜環摩擦副間存在問題。在初步觀察洩漏量、判斷洩漏部位的基礎上,再手動盤車觀察,若洩漏量無明顯變化則靜、動環密封圈有問題;如盤車時洩漏量有明顯變化則可斷定是動、靜環摩擦副存在問題;如洩漏介質沿軸向噴射,則動環密封圈存在問題居多,洩漏介質向四周噴射或從水冷卻孔中漏出,則多為靜環密封圈失效。此外,洩漏通道也可同時存在,但一般有主次區别,隻要觀察細緻,熟悉結構,一定能正确判斷。2.試運轉時出現的洩漏。泵用機械密封經過靜試後,運轉時高速旋轉産生的離心力,會抑制介質的洩漏。因此,試運轉時機械密封洩漏在排除軸間及端蓋密封失效後,基本上都是由于動、靜環摩擦副受破壞所緻。引起摩擦副密封失效的因素主要有:(1)操作中,因抽空、氣蝕、憋壓等異常現象,引起較大的軸向力,使動、靜環接觸面分離;(2)對安裝機械密封時壓縮量過大,導緻摩擦副端面嚴重磨損、擦傷;(3)動環密封圈過緊,彈簧無法調整動環的軸向浮動量;(4)靜環密封圈過松,當動環軸向浮動時,靜環脫離靜環座;(5)工作介質中有顆粒狀物質,運轉中進人摩擦副,探傷動、靜環密封端面;(6)設計選型有誤,密封端面比壓偏低或密封材質冷縮性較大等。上述現象在試運轉中經常出現,有時可以通 過适當調整靜環座等予以消除,但多數需要重新拆裝,更換密封。3.機械密封正常運轉中突然洩漏。離心泵在運轉中突然洩漏少數是因正常磨損或已達到使用壽命,而大多數是由于工況變化較大或操作、維護不當引起的。(1)抽空、氣蝕或較長時間憋壓,導緻密封破壞;(2)對泵實際輸出量偏小,大量介質泵内循環,熱量積聚,引起介質氣化,導緻密封失效;(3)回流量偏大,導緻吸入管側容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起,損壞密封;(4)對較長時間停運,重新起動時沒有手動盤車,摩擦副因粘連而扯壞密封面;(5)介質中腐蝕性、聚合性、結膠性物質增多;(6)環境溫度急劇變化;(7)工況頻繁變化或調整;(8)突然停電或故障停機等。離心泵在正常運轉中突然洩漏,如不能及時發現,往往會釀成較大事故或損失,須予以重視并采取有效措施。二、泵用機械密封檢修中的幾個誤區1.機械密封彈簧壓縮量越大密封效果越好。其實不然,彈簧壓縮量過大,可導緻摩擦副急劇磨損,瞬間燒損;過度的壓縮使彈簧失去調節動環端面的能力,導緻密封失效。2.動環密封圖越緊越好。

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